Kuusi yleistä ongelmaa automaattisten pakkauskoneiden tuotantoprosessissa

Pakkauskoneet jaetaan pysty- ja vaakasuuntaisiin tyyppeihin. Pystysuuntaiset koneet jaetaan edelleen jatkuviin (kutsutaan myös rullatyyppisiin) ja jaksottaisiin (kutsutaan myös lukkotyyppeihin). Pussit valmistetaan kolmella-sivusuljetuksella, neljällä-sivusuljetuksella ja takasulkumenetelmällä, ja saatavilla on myös monirivipakkauskoneita. Pakkauslaitteet ovat monipuolisia ja erot eri koneiden välillä ovat merkittäviä. Komposiittikalvorullien varsinaisessa käytössä voi kohdata erilaisia ​​ongelmia. Tässä artikkelissa analysoidaan yksityiskohtaisesti kuuden yleisen ongelman syitä.

https://www.cnyouna.com/packing-machine/vertical-packing-machine/automatic-juusto-täyte-machine.html

I. Paikannusmerkintäongelmat

 

Komposiittikalvorullien automaattisessa pakkausprosessissa vaaditaan usein asemointilämpösaumausta ja asemointileikkausta, mikä edellyttää valosähköisten asemointimerkkien käyttöä. Merkintämerkin koko vaihtelee pakkauskoneen mukaan. Yleensä merkinnän leveyden tulee olla yli 2 mm ja pituuden yli 5 mm. Merkintämerkki on yleensä tumma väri, jolla on suuri kontrasti taustaväriin, kuten mustaan. Punaista ja keltaista ei voida käyttää merkintämerkeinä, eikä samaa väriä kuin valosähköisen anturin valo. Jos esimerkiksi valoanturi lähettää vihreää valoa, vaaleanvihreää väriä ei voi käyttää merkintämerkin värinä, koska vihreä valoanturi ei tunnista vihreää. Jos taustaväri on tumma väri (kuten musta, tummansininen, tummanvioletti jne.), kohdistin tulee suunnitella vaaleaksi-väriseksi kohdistimeksi, jossa on valkoinen leikkaus.

 

Yleensä automaattisten pakkauskoneiden valosähköinen anturijärjestelmä on yksinkertainen tunnistusjärjestelmä, eikä siinä ole älykästä pituuden-kiinnitystoimintoa kuin pussien-valmistuskoneessa. Siksi valosähköisen anturin kursorin pituussuunnassa rullakalvossa ei saa olla häiritsevää tekstiä tai kuvioita, muuten se aiheuttaa tunnistusvirheitä. Tietysti jotkin erittäin herkät valosähköiset anturit voivat säätää tarkasti niiden musta{4}}ja-valkotasapainoa, ja jotkin vaaleat-väriset häiriösignaalit voidaan poistaa säätämällä, mutta häiriösignaaleja kuvioista, joiden värit ovat samankaltaisia ​​tai tummempia kuin kohdistin, ei voida poistaa.

 

Kohdistinten välistä etäisyyttä käytetään pituuden määrittämiseen, joten todellisen etäisyyden ja suunnitteluarvon välinen virhe ei voi olla liian suuri, yleensä vain 0,5 mm on sallittu. Monissa automaattisissa pakkauslaitteissa negatiivisella poikkeamalla on parempi seurantavaikutus kuin positiivisella poikkeamalla, joten se on suositeltavaa suunnitella negatiivisella poikkeamalla.

 

Alumiinilla-pinnoitetulla tai puhtaalla alumiinilla on voimakas peiliheijastus, joka vaikuttaa valosähköisen anturin tunnistamiseen. On suositeltavaa, että komposiittifilmin kohdistin tulostetaan valkoisella taustalla. Läpinäkyville komposiittikalvoille niiden kanssa kosketuksiin joutuvien esineiden värin vaikutuksesta on suositeltavaa tulostaa merkinnät valkoiselle taustalle häiriöiden vähentämiseksi.

 

II. Kitkakerroinongelmat

Pakkausprosessin aikana kitka toimii usein sekä vetovoimana että vastusvoimana, joten sen suuruutta tulisi säätää sopivalla alueella. Automaattipakkauksissa käytettäville rullamateriaaleille vaaditaan yleensä matala sisäkerroksen kitkakerroin ja sopiva ulkokerroksen kitkakerroin. Liian korkea ulkokerroksen kitkakerroin aiheuttaa liiallista vastusta pakkaamisen aikana, mikä johtaa materiaalin venymiseen ja muodonmuutokseen. Jos se on liian alhainen, se voi aiheuttaa luiston vetomekanismissa, mikä johtaa epätarkkaan valosähköiseen seurantaan ja leikkausasemointiin. Sisäkerroksen kitkakerroin ei kuitenkaan myöskään voi olla liian pieni. Joissakin pakkauskoneissa liian alhainen sisäkerroksen kitkakerroin voi aiheuttaa epävakaa pinoamista pussin muodostuksen aikana, mikä johtaa vääriin reunoihin. Nauhapakkauksissa käytettävien komposiittikalvojen tapauksessa liian alhainen sisäkerroksen kitkakerroin voi myös aiheuttaa syötettävien tablettien tai kapseleiden liukumista, mikä johtaa epätarkkuuteen syöttökohdassa. Komposiittikalvon sisäkerroksen kitkakerroin riippuu pääasiassa avaus- ja liukuaineen pitoisuudesta sisäkerroksen materiaalissa sekä kalvon jäykkyydestä ja sileydestä. Myös koronakäsittelyprosessi, kovettumislämpötila ja tuotantoaika vaikuttavat tuotteen kitkakertoimeen. Kitkakerrointa tutkittaessa tulee kiinnittää erityistä huomiota lämpötilan merkittävään vaikutukseen. Siksi on olennaista mitata paitsi pakkausmateriaalin kitkakerroin huoneenlämpötilassa, myös todellisessa käyttölämpötilassa.

 

III. Kuumasaumausongelmat

Matalan-lämpöti Yleensä korkeammat ekstruusiolämpötilat ekstruusiolaminoinnin, liiallisen koronakäsittelyn tai kalvon pitkittyneen varastoinnin aikana heikentävät materiaalin alhaisen -lämpölämpötilan-saumaustehoa. Hot Tack kuvaa kuumasaumauskerroksen sulan pinnan lujuutta ulkoisia voimia vastaan, kun se ei ole täysin jäähtynyt ja kovettunut kuumasaumauksen jälkeen. tällaisia ​​ulkoisia voimia esiintyy usein automaattisissa täyttö- ja pakkauskoneissa. Siksi automaattisissa pakkauksissa käytettävien komposiittikalvorullien tulisi olla kuumasaumausmateriaaleja, joilla on hyvä kuumatarttuvuus. Anti-kontaminaatiolämpösaumaus-, joka tunnetaan myös nimellä lämpösaumauskyky epäpuhtauksia vastaan, viittaa kykyyn lämpö-saumautua, vaikka lämpösaumattu pinta on tarttunut sisältöön tai muihin epäpuhtauksiin. Komposiittikalvoille tulisi valita erilaisia ​​lämpösaumaushartseja, jotka perustuvat erilaisiin pakkausmateriaaleihin, eri pakkauskoneisiin ja erilaisiin pakkausolosuhteisiin (lämpötila, nopeus jne.). yhtä lämpösaumauskerrosta ei voida käyttää tasaisesti. Pakkauksille, joiden lämmönkestävyys on huono, tulee valita alhaisen-lämpölämpötilan{22}}saumausmateriaalit. Raskaaseen-pakkauksiin tulee valita kuumasaumausmateriaalit, joilla on korkea lämpösaumaus-lujuus, korkea mekaaninen lujuus ja hyvä iskunkestävyys. Nopeissa{28}}pakkauskoneissa tulisi valita kuumasaumausmateriaalit, joilla on matala-lämpökuumennus ja korkea lämpötartuntakyky. Voimakkaasti saastuville tuotteille, kuten jauheille ja nesteille, tulee valita kuuma{33}}saumausmateriaalit, jotka kestävät hyvin saastumista.

 

IV. Ongelmia lämpösaumatun suulakepuristetun PE:n kanssa-

Komposiittikalvojen kuumasaumausprosessin aikana -PE pursotetaan usein ja kiinnittyy kuumasaumauskalvoon, kerääntyen ja vaikuttaen normaaliin tuotantoon. Samanaikaisesti suulakepuristettu PE hapettuu lämpösaumaussuulakkeessa ja vapauttaa savua ja hajua. Lämpösaumatun -ekstrudoidun PE:n ongelmia voidaan yleensä ratkaista jossain määrin alentamalla lämpösaumauslämpötilaa ja -painetta, säätämällä lämpösaumauskerroksen kaavaa ja muokkaamalla lämpösaumauskalvoa reunojen paineen vähentämiseksi. Käytännön kokemus on kuitenkin osoittanut, että paras ratkaisu on käyttää ekstruusiolaminointiprosessia komposiittikalvon valmistamiseksi tai lisätä pakkauskoneen nopeutta, jotta PE ei pääse ekstrudoitumaan lämpösaumauskalvolle ajoissa.

 

V. Kuumatiivisteen puhkeamis- ja rikkoutumisongelmat

 

Punktiolla tarkoitetaan ulkoisen paineen aiheuttamaa reiän tai halkeaman muodostumista pakkausmateriaalin läpi. Yleisiä syitä ovat:

 

① Liiallinen kuumasaumauspaine. Kuumasaumausprosessin aikana liiallinen paine tai ei--rinnakkaiset kuumasaumausmuotit voivat aiheuttaa paikallista liiallista painetta, joka usein puhkaisee herkät pakkausmateriaalit.

 

② Karkea kuumasaumausmuotti, jossa on teräviä reunoja tai vieraita esineitä. Huonosti valmistetut uudet kuumasaumausmuotit vahingoittavat usein pakkausmateriaaleja. Jotkin muotit vaurioitumisen jälkeen kehittävät teräviä reunoja, jotka voivat helposti puhkaista pakkausmateriaalin.

 

③ Väärä pakkausmateriaalin paksuus. Joillakin pakkauskoneilla on vaatimukset pakkausmateriaalin paksuudesta. Jos paksuus on liian suuri, tietyt pakkauspussin osat voivat puhkaista. Esimerkiksi tyyny-tyyppisissä pakkauskoneissa pakkausmateriaalin paksuus ei saa yleensä ylittää 60 µm. Jos pakkausmateriaali on liian paksu, se on erittäin helppo rikkoa tyynyn -tyyppisen pakkauksen keskitiivisteestä.

 

④ Väärä pakkausmateriaalin rakenne. Joillakin pakkausmateriaaleilla on huono pistonkestävyys, eikä niitä voida käyttää kovien, kulmikas esineiden pakkaamiseen.

 

⑤ Väärä muotin suunnittelu. Jos lämpösaumausmuotin muotin aukot{1} eivät vastaa pakatun tuotteen muotoa ja kokoa ja pakkausmateriaalin mekaaninen lujuus ei ole korkea, pakkausmateriaali puhkaisee tai halkeilee helposti pakkaamisen aikana.

 

 

VI. Lämpötiivistys-vuotoja

Vuotoja ilmenee, koska tietyt tekijät estävät lämmittämällä tiivistettävien alueiden tiivistämisen kunnolla. Vuotoilla on yleensä seuraavat syyt:

 

① Riittämätön lämpö{0}}saumauslämpötila. Vaadittu lämpösaumauslämpötila{2}} vaihtelee saman pakkausmateriaalin eri osien, eri pakkausnopeuksien ja ympäristön lämpötilojen välillä. Vaaditut kuumasaumauslämpötilat-pitkittäis- ja poikittaissaumauksessa vaihtelevat, ja jopa samassa lämpösaumausmuotissa{5}} eri osilla voi olla erilaisia ​​lämpötiloja. Nämä kaikki ovat asioita, jotka on otettava huomioon pakkauksessa. Lämpö-saumauslaitteiden osalta ongelmana on myös lämpötilan säädön tarkkuus. Tällä hetkellä kotimaisten pakkauslaitteiden lämpötilan säätötarkkuus on suhteellisen heikko, yleensä 10 asteen poikkeama. Tämä tarkoittaa, että jos säädelty lämpötila on 140 astetta, todellinen lämpötila pakkaamisen aikana on 130-150 astetta. Monet yritykset käyttävät satunnaista näytteenottoa valmiista tuotteista ilmatiiviyden tarkistamiseen, mutta tämä ei ole hyvä menetelmä. Luotettavin menetelmä on näytteenotto lämpötila-alueen alimmassa lämpötilassa, ja näytteenoton tulee olla jatkuvaa, jotta näyte peittää riittävästi muotin kaikki osat sekä pituus- että poikittaissuunnassa.

 

② Tiivistysalueen saastuminen. Pakkauksen täyttöprosessin aikana pakkausmateriaalin sulkualue saastuttaa usein pakatut tavarat. Likaantuminen jaetaan yleensä nestekontaminaatioon ja pölykontaminaatioon. Tämä ongelma voidaan ratkaista parantamalla pakkauslaitteita ja käyttämällä anti-kontaminaatiota ja anti-staattista lämpöä-saumausmateriaaleja.

 

③ Laitteet ja toimintaongelmat. Kuten vieraat esineet kuumasaumausmuotissa, riittämätön lämpö-saumauspaine tai ei--rinnakkainen lämpösaumausmuotit-.

 

④ Pakkausmateriaaliongelmat. Kuten liiallinen koronakäsittely tai liian paljon liukastumisainetta lämpösaumauskerroksessa, mikä aiheuttaa huonon kuumasaumauksen.